Questo articolo è stato letto64volte!
Tra tutte le attività che si svolgono in un magazzino, il picking è una delle più delicate e strategiche. Si tratta della fase in cui che viene prelevata fisicamente la merce da spedire, ed è qui che si concentrano molti degli errori che possono compromettere la puntualità e la precisione delle consegne.
Al contrario, quando il picking è ben strutturato, si riducono gli sprechi, si semplifica il lavoro degli operatori e si migliora l’esperienza del cliente finale.
Per questo motivo, molte aziende, anche di piccole dimensioni, iniziano a guardare con attenzione a come rendere più efficiente questa attività, spesso sottovalutata.
Che cos’è il picking di magazzino
Il picking è l’operazione con cui si preleva la merce dagli scaffali o dalle ubicazioni di stoccaggio per comporre un ordine da spedire o trasferire. È una fase importante in quanto incide in modo diretto sull’efficienza operativa di tutta la catena logistica. Non va confuso con il packing, che è invece la fase successiva, legata all’imballaggio del materiale.
L’obiettivo del picking è chiaro: individuare rapidamente i prodotti corretti, prelevarli senza errori e prepararli per la fase successiva, minimizzando i tempi e i margini di errore. A seconda della tipologia di magazzino e dei volumi gestiti, il picking può essere svolto in modo manuale o semiautomatico, seguendo logiche più o meno complesse.
Le principali tipologie di picking
Esistono diverse modalità con le quali effettuare il picking: la scelta del metodo più adatto dipende da vari fattori, come la dimensione del magazzino, il tipo di merce, la frequenza degli ordini e la struttura degli spazi. Nel picking manuale, l’operatore si muove all’interno del magazzino per prelevare fisicamente i prodotti richiesti. È la soluzione più comune nelle PMI e negli e-commerce, soprattutto quando i volumi non giustificano investimenti in automazione. All’opposto, il picking automatico prevede l’uso di tecnologie come nastri trasportatori, bracci robotici o scaffalature mobili, spesso controllati da software.
Tra le strategie più diffuse ci sono:
- Picking per ordine: ogni operatore gestisce un singolo ordine per volta. È semplice, ma poco efficiente con grandi volumi.
- Picking per zona: il magazzino è suddiviso in aree, ciascuna affidata a un operatore. Riduce gli spostamenti, ma richiede coordinamento nella fase finale.
- Picking per lotto (batch picking): si prelevano contemporaneamente gli articoli di più ordini simili, poi si dividono successivamente.
- Wave picking: il lavoro viene organizzato per ondate temporali, spesso ottimizzate in base a turni, mezzi di spedizione o priorità.
Fattori che influenzano l’efficienza del picking
La rapidità e l’accuratezza del picking dipendono da una serie di elementi operativi che spesso vengono sottovalutati. Uno dei più rilevanti è la disposizione delle merci: seguire una logica basata sulla rotazione (es. metodo ABC) permette di collocare i prodotti più richiesti in posizioni facilmente accessibili, riducendo i tempi di percorrenza.
Anche la qualità dell’etichettatura incide in modo significativo: etichette leggibili, ben posizionate e aggiornate aiutano gli operatori a evitare errori e a identificare subito l’articolo corretto.
Un altro aspetto centrale è la configurazione dei percorsi interni: passaggi troppo stretti, scaffalature mal organizzate o zone di carico disordinate rallentano il flusso di lavoro.
Infine, la formazione degli operatori ha un impatto diretto sulla performance complessiva: conoscere le procedure, saper leggere una picking list e utilizzare correttamente gli strumenti forniti fa la differenza, soprattutto in contesti ad alto turnover.
Il ruolo del gestionale nella gestione del picking
Un magazzino ben strutturato trae ulteriore vantaggio dall’uso di un software gestionale capace di supportare e coordinare le operazioni di picking. Un sistema WMS (Warehouse Management System), anche in versione open source, consente di assegnare automaticamente le ubicazioni ai prodotti, generare picking list ottimizzate e guidare gli operatori passo per passo lungo il percorso di prelievo. In questo modo si riducono gli errori, si snellisce il flusso operativo e si facilita il lavoro anche a chi ha poca esperienza.
Alcuni gestionali permettono di integrare lettori barcode, sistemi vocali o dispositivi mobili, così da velocizzare ulteriormente il processo e garantirne la tracciabilità. Se il WMS è integrato con un ERP, l’intera catena, dall’ordine del cliente fino alla spedizione, risulta sincronizzata. Ciò si traduce in meno disallineamenti, meno giacenze inutili e tempi di evasione più brevi.
